Производство пеноблоков

Производство пеноблоков, как и любого строительного материала, проходит в несколько этапов. Количество и комбинации стадий зависят от желаемого результата, от того, какой технологии придерживается производитель, и от предполагаемого качества продукции. Для начала изготавливается пенобетонная смесь, здесь возможны два варианта: применение баротехнологии или пеногенератора. Первая тактика дешевле, вторая позволяет получить продукцию более высокого качества. Затем необходимо сформировать пеноблоки – здесь тоже существует две технологии. Первая – литьевая, когда пеноблок, как и при производстве ЖБИ, отливается в форму, сушится в ней и вынимается уже готовым. Традиционно используются кассетные формы, похожие на формочки для изготовления льда, прилагающиеся к каждому холодильнику. У этой технологии есть ряд минусов, например: пеноблоки получаются неидеальной формы. Понятно, что разница между изделиями будет не глобальна, и не превысит пары сантиметров, но и это – достаточно много, когда речь идет о прочности и надежности дома. Происходит это потому, что при небрежной заливке переборки в форме смещаются, и получается, что размер меняется. Эта проблема решается покупкой дорогой формы с прочными переборками из толстого металла, однако это требует определенных вложений, начинающие производители не всегда могут их себе позволить. Во-вторых, такой способ производства пеноблоков чреват неравномерным верхним слоем. Поскольку с этой стороны смесь ничем не ограничена, она застывает «горкой», или, наоборот, с впадинами и неровностями. В-третьих, если производителю требуется конкретный размер пеноблока, он вынужден использовать специализированные переборки для кассет. Если производитель не специализируется на одном конкретном размере, ему придется иметь в своем арсенале несколько переборок с разными размерами. Наконец, при вынимании блока из кассеты, пенобетон может прилипнуть к стенам формы, в результате чего изделие получится деформированным и бракованным. Особенно часто это происходит в месте стыка двух граней. Эта проблема также достаточно легко решается – нужно просто подождать, пока пеноблок наберет максимальную прочность, но в условиях производства это невыгодно, и часто производитель стремится как можно раньше провести распалубку данной партии и залить следующую. Вторая сторона проблемы – недостаток смазки (или некачественная смазка) формы перед заливкой. Это происходит тоже из-за пресловутого желания сэкономить, и, в лучших традициях, в итоге скупой платит дважды. Неверным было бы утверждать, что плюсов у этой технологии производства нет – их как минимум два: экономическая выгода и простота процесса. Для производства пеноблоков таким образом не требуется нанимать высококвалифицированный персонал, с задачей справятся и обычные рабочие. Не нужно покупать дорогое резальное оборудование. Однако, эти плюсы важны только для производителя, а не для конечного потребителя.

Второй вариант производства блоков из пенобетонной смеси – резательная иехнология. Сначала массу отливают в большую форму, а затем получившийся монолит режут на блоки нужной формы и размера. В зависимости от станка, в качестве режущего элемента могут использоваться струны, ленточные или цепные пилы. В данном случае преимуществ больше, чем недостатков, поэтому есть смысл перечислять сразу их. Во-первых, блоки получаются идеальной формы, их размеры выверены и точны и полностью соответствуют ГОСТу, поэтому при строительстве они укладываются в ровные и прочные стены с минимальным использованием клея. Во-вторых, в таких пеноблоках, как правило, нет брака, неровностей и сколов на краях и углах. Поскольку для распалубки блока не применяется смазка, внешний вид изделия ничего не портит, кроме того, блок обладает хорошей адгезией и легко сцепляется с другими стройматериалами – например, штукатуркой. В-третьих, производитель может выпускать блоки любых размеров по желанию заказчика, и новое оборудование для этого не потребуется, достаточно перенастроить уже имеющееся. «Горбушка» на верхней стороне блока присутствует и здесь, но при финальной обработке изделия она просто срезается. Из минусов можно назвать точное соблюдение сроков резки – нужно поймать момент, когда необходимая прочность уже набрана, но еще не превышена, иначе резательная струна сместится, что негативно скажется на ровности блока. Правда, если речь идет о резке ленточными пилами, здесь прочность напротив, должна быть максимальной. Но вышеприведенные проблемы, как и в случае с достоинствами литьевой технологии, касаются только производителя, а не покупателя.

Важная фаза – сушка изделия. При литьевом способе массе обычно дают 10 часов на набор необходимой прочности, а затем вынимают блоки из формы, однако возможен и вариант термической обработки блоков в пропарочной камере. Это значительно сокращает время набора материалом прочности. При резательной технологии процесс обычно не форсируют, позволяя набору прочности протекать естественным путем.

Смотрите также:

• Пеноблоки
• Соотношение цены и качества на рынке сухих смесей
• Еще немного о сухих смесях
• Универсальная сухая смесь
• Штукатурные сухие смеси